內浮盤為什么不能使用鋼制材質
發(fā)布時間：2025/6/21 19:36:57
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內浮盤并非完全不能使用鋼制材質，但在某些情況下，鋼制內浮盤存在一些缺點，導致其不是最優(yōu)選擇，以下從不同鋼制內浮盤類型分析其缺點：
傳統(tǒng)碳鋼單盤式內浮頂
安全隱患浮力單元少：以5000m³儲罐單盤式鋼制內浮頂為例，浮盤僅有16～20個左右的浮力單元。一旦浮盤出現(xiàn)泄漏，油品進入整個艙室內部1/2高度液位處，浮艙浮力失效，會導致內浮盤浮力下降或浮力分布不均勻，造成內浮盤偏盤、卡盤，進而沉盤。
自重大、剛性大：以5000m³單盤式鋼制內浮盤為例，其自重高達近37噸左右，而浮力單元又很少。一旦個別浮艙泄漏、浮力失效造成偏盤、卡盤現(xiàn)象，當儲罐液位繼續(xù)下降時，輕則導致內浮盤在自身重力作用下墜落，造成儲罐罐壁擠壓變形損壞；重則在浮盤下墜過程與罐壁摩擦產生火花，引燃內浮盤下方與油品液面之間的高濃度油氣空間，進而發(fā)生劇烈爆燃事故。
現(xiàn)場安裝施工安全風險高：對于改造儲罐，需要將鋼板、鋼材等材料通過開龍門運入，然后在罐內下料、組對、動火焊接施工。具有罐內受限空間施工作業(yè)難度大、罐內大量動火作業(yè)、起重作業(yè)、焊接任務繁重、施工周期長，施工過程安全風險極高等不利因素。
焊接工作量大，施工周期長：5000m³儲罐內浮盤雙面焊接量達到近千米，工人施工勞動強度大，施焊空間煙氣排放量大，對工人健康和周圍環(huán)境產生污染。
易腐蝕：普通碳鋼易發(fā)生銹蝕，導致罐內介質受到污染，碳鋼內浮盤需要周期性（6年左右）做表面除銹、防腐處理。受條件限制，施工防腐作業(yè)難度大，安全風險高，投入資金較大。另外在使用過程中容易發(fā)生硫酸亞鐵腐蝕和銹蝕滲漏，存在較高運行安全隱患。
舊罐改造需“開龍門”作業(yè)：對于舊罐改造施工，需要破壞儲罐開頂或罐壁“開龍門”作業(yè)（長6～10m，高1.8m），以方便浮盤材料部件運進罐內。“開龍門”作業(yè)屬于儲罐破壞性施工，會改變儲罐罐壁底層板結構，導致罐壁開口區(qū)域力學特性發(fā)生改變，整體強度下降，改造后儲罐運行安全性下降；同時，后期焊接封門板需大量動火作業(yè)，施工過程安全風險極高。同時因為開設龍門后補焊帶來的儲罐變形，降低浮盤通過性，帶來一定的運行風險。
經濟效益不佳罐容利用率下降，周轉量降低：碳鋼內浮盤整體高度在800～1000mm之間，儲罐高低液位差約為15m，采用碳鋼內浮盤后，即儲罐罐容整體儲液高度降低800～1000mm左右，罐容利用率下降7%左右，有效罐容利用率僅為92%。單個5000m³儲罐以一年收發(fā)油次數(shù)30次計算，帶來周轉量下降為10000～16000t，對罐區(qū)高效益發(fā)展不利。
浮盤支腿高度大且固定，罐內存油量大：碳鋼內浮盤支腿焊接固定高度為1800mm，浮盤運行過程中浮盤不落地，會致使儲罐存油始終保持在約2300mm以上（1800mm支腿高度+約500內浮盤浸液），存油量約為1400立方米，帶來經濟效益下降。
不銹鋼全接液浮盤
拼接縫問題：不銹鋼全接液浮盤是由0.6～1.2mm的不銹鋼板預制成箱型的浮盤模塊，然后在儲罐內部使用螺栓拼接而成的，引入了拼接縫，VOCs排放控制能力有所下降。
安裝復雜：根據(jù)盤體大小有數(shù)千至兩萬個螺栓進行連接，安裝較為復雜，一致性較難保證。
